近日，行業(yè)內(nèi)傳出消息，水泥粉磨電耗又有新突破，達(dá)到小于20kWh/t的新紀(jì)錄。其中P.O42.5水泥粉磨系統(tǒng)綜合電耗19.6KW.h/t;P.C42.5水泥粉磨系統(tǒng)綜合電耗16.4KW.h/t。
水泥磨電耗降到20kWh/t以下，真的實現(xiàn)了嗎?
如果說水泥行業(yè)是工業(yè)領(lǐng)域的能耗大戶，那么水泥粉磨就是水泥廠的能耗大戶。經(jīng)過千萬水泥人幾十年的不懈努力，水泥粉磨電耗已經(jīng)從早期的平均40多KW.h/t下降到現(xiàn)在的多數(shù)企業(yè)30KW.h/t左右。
相關(guān)行業(yè)人士表示，從30KW.h/t左右再降就比較難了，降到20KW.h/t以下，簡直就是不可能完成的任務(wù)。但是面對整個行業(yè)的產(chǎn)能過剩和成本持續(xù)上漲，降本增效幾乎是水泥企業(yè)唯一的出路。
階段性的降低能耗數(shù)據(jù)容易實現(xiàn)，但是保持長期降能耗實屬不易。因為每個企業(yè)之間的工藝和裝備、原材料、人員素質(zhì)均有不同，這都是影響能耗指標(biāo)的決定因素。
對于水泥生產(chǎn)企業(yè)來講，生產(chǎn)工序的均衡穩(wěn)定高于一切。其中包括量的均衡和質(zhì)的穩(wěn)定，要想獲得最大效益就必須減小質(zhì)量、電耗的波動。
任何產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中，都存在一個最佳質(zhì)量點和最大效益點，兩個點在波動中是不會重合的，波動越大分離得越遠(yuǎn)，要保證最佳質(zhì)量就會犧牲最大效益，尤其是需要外購混合材和熟料的單體粉磨企業(yè)。
就算是一家完整的水泥企業(yè)，有自己的熟料，如何保證熟料質(zhì)量的穩(wěn)定、如何提高熟料的易磨性，也是水泥廠必須要考慮的因素。特別在考核制度上，要注意各工序、各指標(biāo)之間的關(guān)聯(lián)、影響、平衡，要追求企業(yè)整體效益的最大化，而不是某個工序效益的最大化。不能顧此失彼、為了獎金追求某個指標(biāo)的最大化而犧牲其他指標(biāo)。
曾有水泥企業(yè)為了生料粉磨節(jié)約1kW.h，而導(dǎo)致水泥粉磨增大了2kW.h;為了熟料燒成節(jié)約1kg煤，而導(dǎo)致水泥粉磨增大5kW.h。甚至有個別企業(yè)做了“撿芝麻丟西瓜”的事。
輥壓機逐步演變成主機，紅獅水泥破紀(jì)錄
此前水泥人網(wǎng)曾報道行業(yè)低成本龍頭企業(yè)紅獅水泥將輥壓機的效率發(fā)揮到極致，其中蘭溪市超峰水泥有限公司水泥生產(chǎn)電耗做到了17.8KW.h/t;吉安市宏光，一臺φ4.2米×1.3米帶大型輥壓機和V選的水泥磨，日產(chǎn)水泥能力4000噸以上，水泥工序平均電耗達(dá)到22.2KW.h/t。
水泥粉磨企業(yè)中的“明星”河南孟電集團的粉磨生產(chǎn)系統(tǒng)42.5水泥電耗平均在22.5KW.h/t左右。海螺水泥旗下濟寧海螺、宿州海螺約在24KW.h/t左右。
孟電集團“七星級”水泥粉磨車間
截至目前，全國水泥磨平均工序電耗在31.5KW.h/t左右，絕大多數(shù)水泥粉磨生產(chǎn)線生產(chǎn)一噸水泥的電耗在25~35KW.h之間，國內(nèi)電耗相對較高企業(yè)在45~50KW.h/t之間。部分用陶瓷球的電耗22KW.h/t左右，只有極個別的企業(yè)能達(dá)到20KW.h/t以下。
相關(guān)行業(yè)人士表示，輥壓機的效率遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于球磨機的效率，按功率比考慮，目前的趨勢為，球磨機：輥壓機=1：1.2～1：1.5。粉磨工藝的發(fā)展是，輥壓機越配越大，沒有極限，直至最終取消球磨機，實現(xiàn)輥壓機終粉磨。且輥壓機的功率已經(jīng)超過了球磨機，已成為名副其實的主機。
河北邯鄲某水泥廠φ3×14m三倉水泥磨，磨尾采用旋風(fēng)筒加電除塵，電除塵的灰加入成品后，水泥磨臺時由39t/h提高到42t/h，半終粉磨具有明顯的節(jié)電效果，但影響到水泥的需水量。盡管需水量問題不是質(zhì)量問題，但是因需水量的問題，已經(jīng)影響到水泥的銷量，甚至導(dǎo)致客戶投訴。
另外，用于粉磨系統(tǒng)的風(fēng)機用電也不得不考慮。風(fēng)機作為粉磨設(shè)備之后的第二大耗電設(shè)備，其運行效率也必須引起重視，制造偏差、運輸安裝變形、運行中的熱變形、運行磨損和松動漏風(fēng)等，都是影響電耗的因素。
水泥生產(chǎn)節(jié)能降耗的路還很長，不僅要實現(xiàn)生產(chǎn)工藝的穩(wěn)定運行，還要客戶認(rèn)可，不影響銷量，還需更多水泥人前赴后繼。