日前，記者來到位于北辰經(jīng)濟開發(fā)區(qū)的天津振興水泥有限公司，與傳統(tǒng)水泥制造企業(yè)不同的是，該企業(yè)水泥生產(chǎn)車間墻壁上只浮現(xiàn)著一層若有若無的淺灰，如此潔凈。昂首漫步在企業(yè)，這里花樹扶疏，天高云淡，秋日里的振興水泥猶如公園一般。

在生產(chǎn)車間，記者看到，新安裝的生產(chǎn)線脫硝設(shè)備已經(jīng)投入使用，工人們正在監(jiān)測新設(shè)備的運行情況。該設(shè)備用的是SNCR脫硝工藝，脫硝還原劑通過管道和噴槍噴入到分解爐，達到水泥生產(chǎn)線脫硝治理。

據(jù)了解，水泥在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生一氧化氮、二氧化氮等氮氧化物，如果直接排入大氣，與空氣中的水結(jié)合就會形成硝酸，也是酸雨的主要形成原因之一。為了減少大氣污染，天津振興水泥公司投資800萬元引進一整套脫硝設(shè)備。公司副總經(jīng)理王大千告訴記者，以前氮氧化物排放量是每立方米800毫克，使用脫硝設(shè)備后，減排到每立方米500毫克，通過工藝調(diào)整能達到每立方米340毫克，公司每年可減少氮氧化物排放量達到800余噸。

如此巨額投入節(jié)能技術(shù)創(chuàng)新、推進能源精細化管理的例子在這個工廠還有很多。從2008年開始的三年里，先后投入850萬元，對生產(chǎn)線14臺套高低壓電機進行變頻技術(shù)改造，年可節(jié)約用電720萬度，綜合節(jié)電率達19.8%;2009年，該企業(yè)利用生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的300℃的廢氣，投入了6000 多萬元建成了一座2×4.5兆瓦純低溫余熱發(fā)電站，年可發(fā)電5000萬度，滿足自用電量的25%，相當(dāng)于節(jié)約2萬噸標煤，減排5萬噸二氧化碳。同時又利用發(fā)電的余熱解決了員工取暖、洗浴、做飯等需要，完全取消了燃煤鍋爐，年可節(jié)約1500噸標煤。2011年開始，投資1200多萬元對公司用電系統(tǒng)安裝了 160臺變壓器系統(tǒng)節(jié)電器，年可節(jié)電800萬度，綜合節(jié)電率達6.2%;2008年至2011年，在兩條生產(chǎn)線上相繼應(yīng)用燃煤助燃劑技術(shù)，提高了煤粉燃燒效率，節(jié)煤率達5%，年可節(jié)約實物煤1萬多噸;2009年，投入180萬元改造污水處理系統(tǒng)，污水處理能力達到15立方米/小時，水質(zhì)達到中水標準，在生產(chǎn)系統(tǒng)循環(huán)再利用，每年可節(jié)水10萬噸，實現(xiàn)污水零排放。

“環(huán)境保護是企業(yè)的立足之本”，這是企業(yè)負責(zé)同志常說的一句話。兩年前該企業(yè)投資1400萬元對生產(chǎn)線的收塵器進行改造，使排入大氣中的煙塵濃度控制到10毫克/標準立方米，遠遠低于50毫克/標準立方米的國家標準。“企業(yè)現(xiàn)在擁有兩條新型干法水泥生產(chǎn)線，這是目前行業(yè)內(nèi)最高端的生產(chǎn)工藝，可以最大限度減少對環(huán)境的污染。”振興水泥副總經(jīng)理牛海龍說。

今年以來，北辰區(qū)企業(yè)主動行動起來，配合環(huán)保部門進行脫硫、脫硝等污染治理工程，目前全區(qū)已經(jīng)完成了11家單位，共22臺燃煤鍋爐的改燃、拆除并網(wǎng)和脫硫除塵改造，兩家大型企業(yè)完成了生產(chǎn)線脫硫、脫硝治理，一家集中供熱站完成了煤改燃工程。自北辰區(qū)“四清一綠”行動開展以來，全區(qū)大氣環(huán)境質(zhì)量得到有效改善，特別是減少大氣污染物二氧化硫和氮氧化物等的排放，對清新空氣行動有著積極的作用。