摘要:

0、引言
河南省第一條5000 t/d水泥熟料生產線于2005年4月在我公司建成并投產，至今生產狀況較好。在試生產階段，因為系統和設備的不正常，多次開、停回轉窯，曾經發生過多次投料初期預熱器系統堵塞現象，處理起來既費時又不安全。對于預防和處理堵塞這一問題，業界有過很多論述，但對于具體的操作很少有詳細的指導。結合實際生產中的操作，本人作以下淺析。

1、堵塞的部位
預分解系統內很多部位都可能發生堵塞，但主要發生在旋風筒錐體、各級下料管及翻板閥處。若發現不及時，有時能從下料管堵到預熱器錐體，甚至整個旋風筒，而分解爐、煙室斜坡、連接管道、變徑管等處有時也容易因料流不暢造成堵塞。

2、堵塞的原因及預防措施
造成預分解系統堵塞的因素很多也很復雜，因而必須從工藝、原燃料、熱力和物化作用、責任心及操作手段等幾方面認真細致地分析研究。對每次堵塞的前兆都應仔細分析，并找出原因，為以后生產中防止堵塞和出現堵塞時應采取的措施提供依據。

2.1 投料溫度控制不當引起的堵塞
在投料初期系統溫度相對較低，操作員往往擔心會跑生料，從而把分解爐溫度控制得稍高于正常生產中的溫度(910℃左右)，理論上分解爐出口溫度控制在870～890℃，這已為堵塞埋下了隱患。分析成因有以下幾方面：

(1)溫度分布的影響。在投料時，當高溫風機拉風后，給料和給煤的時間如果把握得不好，在第一股料入分解爐之前，尾煤先到達，則高溫預先出現，加上剛投料三次風溫偏低，煤粉燃燒不完全，在爐內燃燒時間滯后，而此時單位體積內物料濃度較低，風速快，煤粉和物料在分解爐內停留時間較短，真正的燃燒已經延入C5筒內進行。如果分解爐出口溫度在890℃以上，則C5筒出口溫度則會高于900℃。高溫在C5筒內出現，再加上物料少，局部高溫、液相的出現，就有產生堵塞的可能。

(2)硫、堿循環的影響。在投料之前的停窯中，如果正常停窯，在止料后，一般頭煤都要燒15～20 min，以便燒住最后一股料，避免再次開窯時對升溫的影響。如果非正常停窯，以后的烘窯時間會更長。眾所周知，正常生產中硫、堿都會在窯和預熱器系統內達到一定的平衡后被廢氣帶走。當停窯時，系統溫度發生變化，這一平衡將會破壞。通過多次揮發，循環富集，它們在高溫時揮發、在低溫時凝聚更為劇烈。硫堿在700℃左右凝結，而停窯后各級溫度都會下降，凝點已移入C5筒，止料后，不會有物料將其帶入窯內。加上停窯時的頭煤燃燒，而后的烘窯升溫階段長達幾個小時，隨著溫度的升高，原存于窯內物料，窯襯中的硫、堿隨著轉窯所揚起的粉塵進入預熱器，集中在C5筒內，慢慢凝結在下料管道或邊壁。在隨后的投料中，前幾分鐘的物料在高濃度的硫、堿環境中，一旦高溫出現，很容易出現液相，這些凝下來的物料粘附在預熱器、分解爐及聯接管道內形成結皮，若處理不及時，繼續循環粘附，將導致預分解系統結皮堵塞。這就為投料初期堵塞提供了條件。

(3)烘窯升溫階段的影響。在升溫階段，由于窯前溫度較低，火焰不穩定，拉得較長，特別是后半階段煙室溫度已很高，但窯內整體溫度還是很低，沒達到投料的條件。在此階段，操作員往往擔心火滅，影響穩定性，因此翻窯的次數少，間隔時間較長，以此來穩住火焰，但這樣反而得不償失。由于煤粉往后燃燒，煙室及預熱器下級溫度偏高，并有部分不完全燃燒的煤粉沉積在下料管中，當拉風投料后煤粉重新燃燒，再加上系統的高溫，容易形成堵料。所以在烘窯階段，當煙室溫度達到800℃左右時，完全可以輔傳連續轉窯，不必擔心火焰熄滅，煤粉必須要經過爆燃這一階段之后火焰才能慢慢穩定下來。隨著物料的翻滾并吸取熱量往窯前運動，可以起到提升窯前溫度的作用，有利于煤粉的燃燒，從而形成良性循環，抑制住尾溫的過快增長，整體上提升全窯的溫度，再者也可以起到保護窯襯的作用。

(4)在烘窯的后一階段，應多次啟動預熱器系統空氣炮，最好投料前重新吹掃一下各級錐體及下料管。另外，在后階段應注意觀察分解爐出口溫度、C5筒出口溫度和C5筒錐體溫度，原則上C5筒出口溫度偏低于分解爐出口溫度，C5筒溫度不能出現倒掛現象，特別是在窯頭火焰基本穩定的情況下。如出現上述現象，應該判斷是氧含量不足，出現滯后燃燒現象，因為隨著頭煤的不斷增加，一次風所提供的氧氣已不能滿足燃燒所需，此時應適當把篦冷機一室風機開啟，調整適當的閥門開度，上述現象基本可以消除。

2.2 內漏風引起的堵塞
由于翻板閥鎖風不好形成內漏風，投料時第一股料下來之后，由于物料濃度相對較低，需在筒內循環到一定濃度后才能沖開翻板閥，而內漏風無形中又增加了一定的阻力，這樣容易形成塌料，物料間歇性的一股一股下來，如果排料不暢，很容易形成堵塞。針對以上情況，操作上應采取相應的措施。

(1)內漏風造成的堵塞。當旋風筒的排灰閥(也稱鎖風閥)因燒壞或失靈時，下一級旋風筒的熱氣流會經過下料管通過排灰閥漏入上一級旋風筒內。這種通過下料管排灰閥由下一級旋風筒漏入上一級旋風筒的漏風稱為內漏風。它不但能降低旋風筒分離效率，增加循環負荷，也是短路、塌料、堵塞的原因之一。這是因為：下一級氣體從下料管內經過時，會使預熱器收集下來的物料重新上升，在預熱器內造成循環。由于下料口處風速高達40 m/s，氣流浮力較大，沒有相當數量的物料就不會向下沉落。一旦物料收集得過多具備了沉落的條件，便有一大股物料經過排灰閥落下，造成下料不均，分散狀態不好，加上料管內徑較小，更容易使下料管堵塞，若處理不及時，將堵至預熱器錐體，且清堵相當困難。

(2)投料時不要過多加入尾煤。由于投料前幾分鐘分解爐內物料濃度較低，一旦發現溫度過高時再減尾煤，時間滯后，已來不及，危險性很大。因此分解爐出口溫度控制在870～880℃已差不多，當料流穩定后再慢慢往890℃上靠近，不必擔心尾煤著不了火而馬上大幅度升溫，實踐證明只要溫度在700～750℃左右尾煤都能保證著火。再者剛開始也沒多少料下來，窯內儲存的熱量完全可以滿足，塌生料的可能性很小。前面分析過，如果溫度按正常生產中的參數來控制，由于硫、堿濃度及烘窯時部分煤粉的二次燃燒，液相出現，容易堵塞。

(3)由于客觀原因，在內漏風不可避免的情況下，投料時拉風一定要稍大。雖然拉風大時，剛開始會引起C5筒溫度稍高，但只要兼顧到位，就不會出現問題，當物料下來后溫度亦隨之下降。拉大風可避免塌料的產生，同時篦冷機的風量要根據窯頭負壓及時調整，以免第一股料在預熱器內因風量不足而引起塌料。剛開始投料量設定在正常產量的90%左右，以便第一股料有一定的沖力能沖開各級翻板閥及克服內漏風形成的阻力，當料進入窯內，就可以把投料量減到正常產量的45%左右，然后根據窯況逐步增加到正常投料量，這樣，也可以防止投料初期預熱器堵塞。其次高溫風機拉風后，在開始前幾分鐘不能減風。有的操作員在拉風投料后，感覺拉風好象過大，心里不踏實，馬上減風，這樣容易引起系統風量的改變，發生塌料現象。

2.3 外漏風引起的堵塞
所謂外漏風是指從預分解系統外漏入預熱器內的冷空氣。它主要是從各級旋風筒的檢查門、下料管排灰閥軸、各連接管道的法蘭、預熱器頂蓋和各測量點等處漏入。從預熱器檢查門、錐體底部法蘭及下料口處的法蘭漏風影響最大。旋風預熱器內氣流運動復雜，若預分解系統密封不好，漏入冷風，將影響物料在預熱器內的運動軌跡，可能造成物料在下料口處堆積，導致堵塞。

2.4 機械故障造成的堵塞??
堵塞的另一類原因是外來異物機械性堵塞。如：預分解系統的檢查門磚鑲砌不牢垮落；旋風筒頂蓋、分解爐頂蓋及內筒襯料剝落；旋風筒內筒或撒料板燒壞掉下；排灰閥板燒壞或轉動不靈；檢修時有耐火磚或鋼鐵件等落入預熱器內未清理等。這些異物容易堵塞下料管或錐體，造成預熱器的機械堵塞。

(1)有兩種性質的掉磚。一是在開窯前關閉檢查門用磚封閉時不小心，或是在打開檢查門處理堵塞時不慎，致使磚掉入預熱器內，或因檢查門封閉不嚴，砌磚不牢，有時負壓較大將磚吸入預熱器內；二是在正常生產中發生的襯料剝落或掉磚。剝落掉磚的部位通常是預熱器平行管道的分料墻、進出口管道和站墻，預熱器頂蓋及內筒襯料等處。其主要原因有系統熱工制度不穩、冷熱交替較頻繁；未留好膨脹縫；頂蓋漏風；內筒受高溫變形導致內襯開裂或在處理結皮時導致內襯同物料結皮一起落入預熱器內。

(2)旋風筒內筒被燒損后剩下的殘片也能造成預熱器機械堵塞。當該級旋風筒是并列兩個時，若其中一個內筒燒損，堵塞錐體、物料蓬架，通過該筒的風量減少，造成系統風量分布不均，并因此導致堵塞。掉內筒造成堵塞主要發生在最末兩級旋風筒，以末級最為嚴重。

(3)排灰閥本身結構不好，高溫變形，配重不當，轉動不靈有時也會發生機械性卡死，而堵死下料管。我們每次投料前都安排每一級預熱器有一個人監管，一旦發現某處異常，及時安排人工開動吹風裝置吹堵或晃動翻版閥，也是最行之有效的方法。

2.5 其它情況
開、停窯時排風量過小需止料停窯時，排風量不能大幅度減小，若大幅度減小，易造成物料因風速過低沉積在水平管道內。重新開窯投料時，開始排風量也小，堆積在水平管道內的物料不能被順利地帶走，隨著下料量的不斷增加，堆積的物料越來越多，嚴重時也可以導致堵塞。

3、結束語
導致預分解窯預分解系統堵塞的因素很多，所以要想避免，必須嚴格管理，強化操作，加強崗位工的責任心，搞好系統密封，穩定系統的熱工制度。掌握規律，預防和處理好堵塞，保證預熱器和分解爐的正常工作，這對保證生產、設備和人身安全都有很重要的作用。